Les capteurs de pression peuvent être conçus pour résister à des environnements difficiles, notamment des températures élevées et des atmosphères corrosives. Voici quelques façons d’y parvenir :
Sélection des matériaux : les capteurs de pression conçus pour les environnements difficiles nécessitent une sélection méticuleuse des matériaux. L'acier inoxydable, réputé pour sa résistance à la corrosion et sa résistance mécanique exceptionnelles, est un choix incontournable pour la construction de capteurs. Ses différentes qualités offrent des avantages spécifiques, tels qu'une meilleure résistance à la corrosion par piqûre ou aux applications à haute température. Le titane, apprécié pour son remarquable rapport résistance/poids et sa résistance à la corrosion, est largement utilisé dans les industries aérospatiale, chimique et maritime. Sa compatibilité avec les produits chimiques agressifs et les températures élevées en fait un candidat idéal pour les environnements exigeants. De plus, les plastiques techniques avancés comme le PEEK présentent une résistance chimique exceptionnelle, une résistance mécanique élevée et une stabilité thermique exceptionnelle, ce qui les rend adaptés aux applications dans lesquelles les capteurs métalliques peuvent faiblir. Ces matériaux sont soumis à des tests rigoureux pour garantir leur conformité aux normes industrielles et aux attentes de performance dans des conditions difficiles.
Étanchéité : L'étanchéité des capteurs de pression est primordiale pour protéger les composants internes sensibles contre les conditions environnementales difficiles. Diverses techniques sont utilisées, allant du soudage au laser et du collage par fusion aux processus de scellement hermétique. Le soudage au laser crée un joint robuste et étanche en faisant fondre et en fusionnant les matériaux ensemble, garantissant ainsi l'intégrité du boîtier du capteur. Le collage par fusion, quant à lui, utilise des techniques de collage pour assembler solidement les composants, offrant ainsi une excellente résistance à la pénétration de l'humidité et à la corrosion. Le scellement hermétique consiste à créer un joint étanche à l'air entre les matériaux, généralement à l'aide de méthodes de soudage ou de brasage, pour empêcher la pénétration de gaz et de liquides à l'intérieur du capteur. Ces méthodes d'étanchéité sont soumises à des mesures de contrôle qualité strictes pour vérifier leur efficacité et leur fiabilité dans des conditions extrêmes.
Revêtements : les capteurs de pression peuvent comporter des revêtements spécialisés pour améliorer leur résistance à la corrosion, à l'abrasion et à l'exposition aux produits chimiques. Ces revêtements, appliqués à l'aide de techniques de dépôt avancées telles que le dépôt physique en phase vapeur (PVD) ou le dépôt chimique en phase vapeur (CVD), forment une barrière protectrice sur la surface du capteur. Les revêtements PTFE (polytétrafluoroéthylène) offrent une inertie chimique exceptionnelle, un faible frottement et une résistance aux températures élevées, ce qui les rend idéaux pour les environnements difficiles où des fluides ou des gaz corrosifs sont présents. D'autres revêtements, tels que les revêtements à base de céramique ou de polymère, offrent une protection supplémentaire contre l'abrasion et l'usure, prolongeant ainsi la durée de vie du capteur dans les applications exigeantes. L'épaisseur du revêtement, la force d'adhérence et la compatibilité avec les matériaux du capteur sont soigneusement optimisées pour garantir des performances et une durabilité maximales.
Isolation : dans les applications où une exposition directe à des environnements difficiles est inévitable, les capteurs de pression emploient des techniques d'isolation pour protéger les composants sensibles tout en maintenant des mesures de pression précises. Cette isolation peut être obtenue grâce à l'utilisation de diaphragmes, de membranes ou de systèmes remplis de liquide. Les diaphragmes agissent comme une barrière physique entre le fluide de traitement et les composants internes du capteur, déviant les fluctuations de pression tout en transmettant le signal de pression à l'élément de détection. Les capteurs à membrane sont dotés d'une membrane fine et flexible qui sépare l'élément de détection du milieu de traitement, permettant une mesure de pression fiable sans contact direct avec des fluides corrosifs ou des températures élevées. Les systèmes remplis de fluide utilisent un tube capillaire rempli de fluide hydraulique ou d'huile pour transmettre la pression du point de mesure au capteur, l'isolant ainsi des conditions environnementales difficiles. Ces méthodes d'isolation sont méticuleusement conçues pour garantir des performances précises et fiables dans des environnements d'exploitation difficiles.
Transmetteur de pression SPB8303CNG
Transmetteur de pression SPB8303CNG
